Elenco dei prodotti per produttore SHOEI
La storia di SHOEI ha inizio nel 1959 quanto Eitaro Kamata inizia la progettazione e lo sviluppo dei caschi per le competizioni.
Kamata volle portare avanti l’idea di realizzare prodotti di qualità superiore e questo obiettivo fu centrato talmente bene che SHOEI è ad oggi conosciuta come un’azienda che produce caschi di altissima gamma.
Anche coloro che non sono appassionati o addetti al settore individuano facilmente in SHOEI il punto di riferimento nel settore seppur l’azienda conti meno di 500 persone in tutto il mondo.
Poche persone ma che svolgono un raro lavoro di produzione di qualità artigianale. SHOEI infatti, costruisce tutti i caschi e tutti i suoi componenti in Giappone, anche se i costi di produzione sono superiori a quelli di molti paesi europei.
Il motivo è dovuto al fatto che gli uomini di SHOEI curano ogni singolo casco con particolare attenzione. I prodotti difettosi sono in pratica inesistenti, proprio perché ogni articolo è espressione dello spirito, dell’ambizione e dell’attenzione verso i particolari tipica di brand.
La qualità ovviamente è unita ad una tecnologia all’avanguardia e ciò permette ai caschi di SHOEI di offrire qualcosa in più.
Nei caschi SHOEI le componenti che li rendono particolarmente efficaci sono:
- il sistema di ventilazione “Aero-Vortex-Ventilations” che permette l’estrazione dell’aria calda dal casco e l’ottimizzazione della presenza di aria fresca attorno alla testa del pilota;
- il sistema di areazione della visiera che fornisce continuamente al pilota aria fresca e aiuta a mantenere la visiera asciutta e libera da condensa;
- il rivestimento interno che offre una calzata omogeneamente attraverso tutta la superficie della testa e che non presenta orli o parti che vanno a sovrapporsi in modo da prevenire turbolenze o rumori che possono risultare sgradevoli
Unitamente a questo alcuni processi produttivi umani e meccanizzati permettono di elevare ulteriormente il livello di qualità.
La produzione della calotta esterna viene realizzata esclusivamente in fibre composite che offrono la miglior soluzione e resa. Sono tanto resistenti quanto leggere e ogni singola calotta è marchiata personalmente dall’addetto che ne è responsabile.
Durante la fase di taglio al laser invece tutte le parti non necessarie vengono tagliate. Successivamente vengono incise la finestra di visuale e le prese d’aria con un laser che opera direttamente sulle calotte. Al termine di questa fase il casco viene controllato in tutte le sue parti per verificarne la conformità per peso e spessore.
Nella fase di verniciatura, seppur ai giorni d’oggi, molte fasi di produzione siano state automatizzate, in alcuni casi è ancora impossibile fare a meno della mano dell’uomo per ottenere la perfezione.
In ultimo, durante la fase di assemblaggio, le prese d’aria, i meccanismi, la visiera, la calotta interna e le imbottiture vengono montate con estrema cura. Il casco esce dallo stabilimento solo dopo aver passato tutti i controlli durante tutte le fasi di produzione e una dettagliata verifica finale.
La frequente presenza di controlli durante tutta la fase di produzione garantisce la “qualità superiore SHOEI”.
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